Хоча відбиття від кожної границі роздягнула становить лише близько 0,670, повний коефіцієнт відбиття вище 99% можна досягти при нанесенні один на одного багатьох чередующихся шарів потрібної товщини. Така відносно більша товщина дзеркал цілком виправдується тим обставиною, що весь масив мікролазерів (дзеркала й все інше) вирощується в одному технологічному процесі, а не в серії окремих трудомістких процесів, необхідних для виготовлення диодного лазера.

Такою же важливою обставиною, як і можливість формування всієї структури мікролазера за допомогою одного процесу молекулярно-пучкової, є точність, з якої можна регулювати товщину окремих шарів. Ретельне керування товщиною шарів, зокрема, дуже важливо при виготовленні дзеркал.

Метод, використовуваний для контролю товщини шару, заснований на тім факті, що окремий атомний шар стає усе більше шорсткуватим у міру свого росту доти, поки половина всіх атомів даного шару не займе своє місце. Потім шар стає усе більше гладким, і при повному заповненні даного атомного шару його шорсткість не перевищує товщини одного або декількох атомів. Для визначення ступеня гладкості поверхні можна направить! На неї пучок електронів з високою енергією: чим ровнее поверхня, тим легше від її відбиваються електрони не реєструються на екрані збоку від кристала.

Таким образом. інтенсивність відбитого пучка електронів періодично змінюється в часі в міру росту послідовності сдоев. Акуратні виміри частоти змін інтенсивності дозволяють точно визначити час осадження окремого шару атомів. Точні відомості про швидкість нарощування шарів можна використовувати для твердого контролю товщини шарів. Керування тривалістю відкриття заслінок за допомогою комп'ютера забезпечує точне регулювання.